鋼板預(yù)處理線（噴漆 烘干 拋丸）

       鋼板預(yù)處理線（噴漆 烘干 拋丸）是生產(chǎn)線由液壓上料裝置、雨污清掃裝置、火焰燃燒預(yù)熱裝置、送進輥道、鋼板檢測裝置、拋丸除銹室、丸料清掃室、中間輥道、噴漆室、烘干室、送出輥道、液壓下料裝置、拋丸除塵系統(tǒng)、漆霧處理系統(tǒng)及電氣控制系統(tǒng)等組成。鋼板輸送系統(tǒng)由液壓上料、送進輥道、拋丸室輥道、中間過渡輥道、烘干室板鏈輸送機、送出輥道、液壓下料系統(tǒng)組成。
 上下料裝置
上下料分別由6個升降小車、6套重型支架、1套牽引機構(gòu)和1套液壓系統(tǒng)構(gòu)成，工件運載由升降小車完成。升降小車的升降由液壓缸實現(xiàn)，橫移由鏈條傳動機構(gòu)實現(xiàn)。上下料工作原理：上料時，人工操作控制按鈕使斜槽升降機構(gòu)將工件托起，啟動牽引減速機通過鏈條將升降小車平移到輥道上方，小車降下將工件放置在輥道上，返回原位。下料時，人工操作控制按鈕使將小車移到輥道下方，小車升起將工件托起，小車托住工件移到卸料支架處，平移小車下降，將工件安放到卸料支架上后下降到原位。通過起吊設(shè)備將處理完畢的工件吊到存放地點。
輸送輥道系統(tǒng)
生產(chǎn)線對輸送系統(tǒng)的同步性要求較嚴格，各段輸送裝置選用變頻調(diào)速電機驅(qū)動。各段輥道既可全線同步動作，也可分段單獨控制。系統(tǒng)的承載能力3.5噸/米。 輸入、中間過渡以及輸出輥道輥軸均采用優(yōu)質(zhì)碳素鋼無縫鋼管與調(diào)質(zhì)軸頭焊接而成。外形及安裝尺寸焊后加工，即保證了承載負荷3.5T/m，又保證了同軸度。 中間過渡輥道位于拋丸機與噴漆機之間，承接經(jīng)拋打清理后的鋼板，可在此檢查除銹效果；中間輥道的上方設(shè)有橫向過道平臺，平臺上設(shè)安全護欄。拋丸室內(nèi)輥道通過微機模擬設(shè)計，完全避開了拋丸器的直接拋打，而且各輥道均裝有可方便更換的高耐磨護套。輥軸兩端采用高鉻耐磨護套、密封蓋板形成迷宮式密封，并且軸承與密封蓋板之間加漏丸墊板，徹底杜絕彈丸對兩端軸承的磨損或卡死（見下圖），在耐磨護套和密封蓋板的密封圈下部有長條型漏丸孔，彈丸由此漏回室體，防止彈丸在此堆積堵塞。烘干室采用行業(yè)標準輸送鏈將V型板鏈組串接在一起；行業(yè)標準輸送鏈傳動靈活，受力強度大；板鏈V型結(jié)構(gòu)，噴漆后鋼板與板鏈形成短線形接觸，使鋼板表面漆膜損傷降低到最小限度；V型板鏈以標準工字鋼為骨架，承重能力強，抗拉抗扭。輸送鏈下托輪較以往加寬10mm。各輥道段附近設(shè)有控制操作臺，可手動控制，也可自動控制。自動控制時全線輥道連動，變頻調(diào)速；手動控制時各段輥道可以分別控制、以利于工作節(jié)拍的調(diào)整，同時也有利于各輥道段的調(diào)整和檢修。 在鋼板輸送系統(tǒng)的多個位置設(shè)有運行狀態(tài)檢測裝置，以對鋼板的運行狀態(tài)等進行數(shù)據(jù)采集。這些數(shù)據(jù)送入可編程控制器以產(chǎn)生相應(yīng)動作，達到自動作業(yè)的目的。
 光電檢測裝置
在送進輥道上，設(shè)有壓輥裝置、光電測高裝置。當工件進入拋丸室時，首先觸動壓輥裝置，壓輥裝置的限位開關(guān)傳遞信號，經(jīng)延時，升降裝置由低點移向高點，當發(fā)光頭接收到反射信號后，同時脈沖記數(shù)(高度檢測)完畢，脈沖記數(shù)通過PLC機控制清掃室中刮板、清掃滾刷、收丸螺旋，噴漆室中上噴槍升降氣缸，通過減速機或氣缸上的脈沖記數(shù)與光電測高上的脈沖記數(shù)的對應(yīng)關(guān)系，來實現(xiàn)較為精確的高度調(diào)整。當工件尾部離開壓輥后，測高裝置復(fù)位至低點。
 拋丸除銹系統(tǒng)設(shè)備組成
拋丸機由前密封室、拋丸室、(拋丸室輥道、)清掃室、后密封室、丸料循環(huán)系統(tǒng)和除塵系統(tǒng)等組成。前后密封室工件進出口上各懸掛多層耐磨橡膠簾，進出口底部裝有雙層高彈性尼龍毛刷排，懸掛式結(jié)構(gòu)，便于拆換與維修。該裝置密封嚴密；因除塵器風機抽風，室體內(nèi)形成一定負壓，無粉塵外逸。前密封室離拋丸器較近，比較容易飛濺彈丸，我們在原有設(shè)備的基礎(chǔ)上，增加前輔室長度，作為拋丸室前收集丸裝置。

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